2-氯-5氯-甲基吡啶（CCMP）是吡蟲啉原藥的中間體，10000噸/年傳統(tǒng)釜式生產(chǎn)線，由于涉及裂解、氯化、加成、環(huán)合等工序多套設備并聯(lián)放大，所占用巨大生產(chǎn)資源。龐大的生產(chǎn)線，包括廠房、公用工程、反應釜、儲罐、計量罐、反應物后處理分離，及配套DCS自控均不能從數(shù)量上有所減少，故此無法縮減投資。
從安全和投資角度分析，體積巨大的計量罐、中轉(zhuǎn)儲罐、反應鍋（一般為5-20千升的容器及反應設備）需要數(shù)百臺套，同時也要投入過千萬元自控設施。風險更大的是，由于工序并聯(lián)放大，生產(chǎn)區(qū)周轉(zhuǎn)原料驚人，安全隱患時刻存在。
隨著微反應器設備研發(fā)力度深入和有效實踐，單套流量1~2萬噸/年合金、碳化硅微反應器生產(chǎn)線（主設備占地約10平方米）的成熟，結(jié)合專業(yè)公司的后處理分離提純技術，月產(chǎn)千噸農(nóng)藥中間體、原藥生產(chǎn)線有本質(zhì)飛躍。一是項目總投資成本下降15~20%；二是廠房、公用工程、占地投入、人力投入減少60~20%；三是以數(shù)據(jù)化實現(xiàn)運程操作、自動調(diào)控和停車；四是對技術人員、操作工依賴將到最低。
以2-氯-5氯-甲基吡啶合成為例，要實現(xiàn)月產(chǎn)1000噸/月產(chǎn)能，從裂解到環(huán)合全過程的投料量約在25萬噸/年。致安科技已經(jīng)用微反應器技術實現(xiàn)4個合成工序的可行性，當中包括加成、氯化、環(huán)合反應。同樣裂解工序經(jīng)努力也可實現(xiàn)大流量連續(xù)流裂解。
以現(xiàn)有設計規(guī)范投資月產(chǎn)1000噸/月的CCMP生產(chǎn)線，傳統(tǒng)裝備投資在8000萬元以上，用中山微反應器裝備，總預算可下降1000萬元。
新型裝備區(qū)別與傳統(tǒng)，直接體現(xiàn)為：
一、傳統(tǒng)工藝需要配套150~200套5000~20000L反應釜；微反主設備占地<600平方米。
二、傳統(tǒng)配套200~300套3~6立方的計量罐罐；微反工藝可以大大減少，生產(chǎn)區(qū)周轉(zhuǎn)原料減少到5~8%。
三、配套設備制冷、供水、公用管線、廠房、自控投入明顯減少；
四、生產(chǎn)過程可控，根據(jù)庫存需求開車，可以快速停車，減少原料及流動資金占用。
在化工產(chǎn)業(yè)調(diào)整的環(huán)境下，合成裝備要具備回報周期快、實用、先進、智能等指標才會吸引化工名企的青睞。智能微反應器，除了硬件性能外，很重要取決DCS系統(tǒng)的延伸功能。目前，中山致安萬噸流量的智能工業(yè)微反合成線投資成本約300元/噸/分鐘。
中山致安以其獨特的理念和設計，關注農(nóng)藥、醫(yī)藥、聚合物、染料、涂料等行業(yè)，單套生產(chǎn)線實現(xiàn)1-2噸/小時的流量。借助中控成熟DCS技術，我們提供的不僅是新型裝備，而是提供工藝包負責運行服務。
